在消费电子、光学器件等领域，玻璃表面抗划痕性能直接影响产品使用寿命与用户体验。然而，传统划痕测试技术受限于定性表征和低效数据处理，难以满足现代工业对纳米级缺陷检测的需求。本研究结合光子湾3D共聚焦显微镜，实现了亚微米级缺陷的稳定检测，为玻璃表面损伤的机制研究提供了全维度量化工具。

划痕损伤的阶段性演化与机制

基于动态微压痕实验，本研究系统揭示了石英玻璃在法向载荷递增过程中的划痕损伤四阶段演化规律。通过共聚焦显微镜原位观测发现，随着载荷的逐步增加，材料依次呈现以下特征性响应：

塑性变形：表面形成无裂纹塑性凹痕；

微裂纹萌生：载荷超过临界值时，裂纹从表面缺陷处（如微孔洞）萌生；

分层剥落：裂纹亚表面扩展引发层状剥离；

微磨损：剥离碎片导致磨粒磨损，粗糙度显著升高。

图1 石英玻璃在恒定速度下施加递增法向载荷时的典型划痕形貌

 微磨损起始点的定量判定与关联性

结合原位摩擦系数监测与离位形貌表征，发现微磨损起始点（LL）与摩擦突跳现象及表面裂纹扩展存在强相关性。摩擦系数（μ）突跳幅度为0.15–0.3，对应裂纹尖端应力释放的临界状态。

图2 横向载荷(LL)测量原理及划痕过程分析(a)横向载荷测量示意图;(b)横向力-位移曲线;(c)Berkovich探针3D形貌;(d)恒定法向载荷下划痕形貌

光光学分析证实，当划痕长度达450 μm时，微磨损起始点通过摩擦系数突降（pop-in）现象明确表征，且原位μ监测与离位光学检测结果高度线性相关（斜率≈1.014，R≈0.8717）。这一关联性表明，μ突降可精准量化微磨损起始，并揭示其与瞬时裂纹形成的直接对应关系（图3）。

图3 通过摩擦系数法与光学检测法确定微磨损起始点的对比

部分μ突降事件早于微磨损阶段（剥落区），其位置与光学可见裂纹存在偏移，推测由亚表面裂纹或卸载后扩展的隐蔽损伤导致。实验表明，划痕速度（如50 μm/s）和针尖配置（EF取向）显著影响裂纹萌生载荷的离散性，这与材料表面缺陷（如微孔洞）及法向加载速率（15 mN/s）密切相关，类似动态微压痕实验测试中裂纹起始的统计特性。

图4玻璃态二氧化硅在侧向压入过程中微磨损事件的威布尔统计分析

划痕速度对失效机制的统计影响

基于威布尔统计的划痕实验表明：硅玻璃微磨损起始受划速显著影响。

高划速（>300 μm/s）：威布尔模数（Weibull modulus）≈1，失效呈指数分布，由随机表面缺陷主导；

中低划速（10–150 μm/s）：威布尔模数升至1.6–4.4，反映亚临界裂纹扩展的时间依赖性。

临界横向载荷（50%失效概率）稳定在30–40 mN，与划速无关。该阈值直接关联材料抗划伤性能，可作为本征阈值用于高抗损玻璃设计。研究证实，高划速抑制缺陷活化，低划速延长应力作用时间，增强裂纹扩展概率，为抗划痕玻璃设计提供了定量失效模型。

光子湾3D共聚焦显微镜

 技术支持：199-6293-0018

光子湾3D共聚焦显微镜是一款用于对各种精密器件及材料表面，可应对多样化测量场景，能够快速高效完成亚微米级形貌和表面粗糙度的精准测量任务，提供值得信赖的高质量数据。

◼超宽视野范围，高精细彩色图像观察

◼提供粗糙度、几何轮廓、结构、频率、功能等五大分析功能

◼采用针孔共聚焦光学系统，高稳定性结构设计

◼提供调整位置、纠正、滤波、提取四大模块的数据处理功能

本研究通过光子湾3D共聚焦显微镜，成功实现了对玻璃划痕损伤演化的原位观测与量化分析。其高精度成像能力突破了传统技术的定性局限，首次将塑性变形至微磨损的全过程动态关联；结合摩擦系数与横向载荷的多参数监测，揭示了微磨损起始点的临界阈值（30–40 mN）及其与表面缺陷的定量关系为工业领域的高抗损玻璃设计提供了可直接应用的失效模型与优化策略。

原文出处：《Quantitative analysis of scratch-induced microabrasion on silica glass Elham Moayedi, Lothar Wondraczek》